Le béton Ductal® habille les façades de la Fondation Louis Vuitton

La Fondation Louis Vuitton pour la Création, lieu féérique imaginé par Frank Gehry à la demande de Bernard Arnault, Président du groupe LVMH, a été inaugurée en octobre 2014 au cœur du Bois de Boulogne à Paris. L'architecte américano-canadien, Pritzker price en 1989, a conçu un bâtiment enveloppé de grandes voiles de verre (les verrières) et constitué de façades en béton aux formes géométriques aussi originales que complexes appelées icebergs... Des icebergs habillés par le béton Ductal®, en utilisant un procédé de fabrication unique primé par la Fédération de l'Industrie du Béton.

15.07.2016
 

Ductal®, une réponse sur-mesure à ce projet haute-couture

Véritable prouesse architecturale, la Fondation Louis Vuitton a multiplié les défis technologiques nécessitant six années de travaux, pour 120 architectes et ingénieurs.
Sous de grandes voiles de verre, se dresse le bâtiment de la Fondation Louis Vuitton. Les façades opaques, groupées en « icebergs », devaient avoir un aspect blanc éclatant et épouser parfaitement une géométrie complexe , tout en garantissant une durabilité exceptionnelle comme le souhaitait le maitre d'ouvrage pour l'ensemble du bâtiment.
Nous avons participé à cette aventure exceptionnelle et avons su relever le défi en proposant un matériau répondant aux attentes esthétiques et techniques de l'architecte.

16 000 panneaux en Ductal®, aux multiples géométries

Le défi technique de la géométrie aléatoire des 9000 m² la façade de la Fondation Louis Vuitton a été relevé par la fabrication de 19000 panneaux de Ductal® dont 16.000 adoptant différentes courbures. Le béton Ductal® s'est rapidement avéré être le seul matériau capable de répondre aux attentes de ce projet, de par ses ultra hautes performance en termes de durabilité, de qualité de surface, d'épaisseurs minces, de mise en œuvre par coulage et de ductilité. Il offre en effet l'avantage de pouvoir subir des déformations importantes sans rompre. Sa formule avec fibre organique lui confère une matérialité minérale obtenue ici dans une épaisseur très mince, 25 mm, garantissant un poids réduit au maximum de l'ensemble des panneaux qui épousent la façade.

Si le matériau répond aux attentes du projet, il restait à imaginer un procédé permettant de produire industriellement les 16 000 panneaux de la vêture, aux géométries 3D aléatoires, afin qu'ils épousent la courbure des 9 000 m2 de façade. Il était en effet impensable de fabriquer autant de moules que de géométries différentes. L'expérience de l'équipe Lafarge dans la mise en œuvre du matériau a permis de proposer une technique efficace.

MSV : un procédé de Moulage Sous Vide inédit

Nous avons ainsi mis au point le procédé du Moulage Sous Vide (MSV), breveté par Lafarge en 2008. Ce procédé utilise un moule souple unique, capable de s'adapter à toutes les courbures. La géométrie voulue est donnée par un gabarit en polystyrène, usiné par commande numérique : le moule déformable est plaqué sur ce gabarit par une combinaison de poches mises sous vide Le moule souple en silicone confère un velouté parfaitement lisse à la surface. Résultat : une courbure potentiellement unique pour chaque panneau, tout en permettant à Bonna Sabla, l'entreprise de préfabrication partenaire, de limiter le nombre de moules, facteur capital dans le cout de fabrication.

Lorsqu'elle est « mise à plat », la géométrie des panneaux est donc toujours la même : un rectangle de 1,5m de longueur pour 40cm de hauteur. Le calepinage des surfaces a été réalisé suivant cette règle dans le logiciel de maquette numérique Digital Project. Des informations complémentaires, telles que les charges de maintenance ou le type de protection appliquée, y sont également ajoutées, dans une démarche Building Information Model (BIM).

Chaque panneau est repéré sur la maquette numérique par un code qui servira à le suivre de la fabrication au montage, avec toutes ses informations propres. L'équipe Gehry Technologies, issue de l'agence Gehry Partners et aujourd'hui indépendante, a assuré l'extraction automatique de la maquette de ces informations et de la géométrie pour la fabrication par Bonna Sabla.

Les tolérances de fabrication et de pose étaient particulièrement exigeantes : le joint horizontal entre panneaux est de 10mm et le joint vertical de 7mm seulement. Ces contraintes ont demandé la mise en place d'un contrôle de géométrie strict par le préfabriquant. La maitrise de la fabrication, combinée au système de fixation proposé par les bureaux d‘études façade RFR et TESS, a permis d'assurer une parfaite continuité visuelle des joints.

Une finition impeccable pour une esthétique durable

L'esthétique qu'offre la façade de 9.000 m2 de panneaux en Ductal® est une composante essentielle dans le projet de Frank Gehry. Exposés en façade les panneaux sont soumis aux intempéries, aux salissures et aux dépôts.. Afin de garantir une grande durabilité de la peau, une solution de protection par hydrofuge et oléofuge proposée par notre partenaire Guard Industrie a été extensivement testée dans leur laboratoire : ils y ont mené des essais de vieillissement UV, XX, de tâchabilité et même de réaction aux fientes d'oiseau, nombreux dans le bois ! Dans les zones accessibles au public, un antigraffiti sacrificiel a été appliqué.

Cette protection et cette finition contribuent ainsi fortement au maintien des caractéristiques esthétiques qu'offre Ductal® à la Fondation Louis Vuitton et ce, de manière durable.

Quand l'innovation technique rencontre la créativité architecturale... La construction de la Fondation Louis Vuitton illustre parfaitement la contribution de Lafarge à rendre les villes plus belles !

 

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