Crucial, le planning était extrêmement serré avec une marge de manœuvre nulle. L'utilisation d'un tablier préfabriqué avec joints BUHP a permis au maître d'œuvre d'accélérer la construction et d'ouvrir le pont à la circulation avec trois semaines d'avance, mettant ainsi un terme à un détour de plus de 30 kilomètres ainsi qu'à un trajet supplémentaire d'une demi-heure tout en réduisant considérablement les émissions de CO2.
Les joints des tabliers de ponts traditionnels en béton préfabriqué sont les maillons les plus faibles de ces constructions. Avec une force de durcissement sur site d'environ 26 500 psi après 28 jours, le joint Ductal® est l'élément le plus solide du pont. Outre sa solidité inégalée, Ductal® présente une résistance, une fluidité et une capacité de liaison inédites. Sa structure fibreuse est nettement plus résistante que celle d'un béton classique et offre une plus grande résistance à l'usure, à l'abrasion, aux produits chimiques, au gel/dégel, à la carbonatation et à la pénétration des ions chloride. Même après la simulation du passage de 10 millions de camions, les joints ne présentent aucun signe de fuite.
Ce projet illustre parfaitement la manière dont l'association de composants en béton préfabriqué et de joints Ductal® coulés sur site permet d'accélérer la construction des ponts sans répercussions négatives sur les coûts ou la résistance. En fait, la résistance augmente grâce à l'utilisation de composants préfabriqués et précontraints ainsi que de joints extrêmement robustes, résistants aux fissures et étanches.
Le projet a reçu en 2010 un prix au « PCI (Precast/Prestressed Concrete Institute) Design Awards ».
